Abril Del Valle, una minigranja de Big Dutchman que va sola
Javier Abril viene del mundo agrícola, su familia son agricultores de toda la vida. Hace unos 5 años le gustó una granja avícola a la que accedió repartiendo viruta. Se puso a darle vueltas y vio que sería un muy buen complemento a sus negocios agrícolas familiares.
Dicho y hecho, se puso a investigar y visitar más granjas avícolas y llegó a dos conclusiones, la primera que quería montar una granja de puesta pero que debía ser pequeña para llevarla completamente entre él y su esposa Virginia del Valle, y la segunda que, aunque pequeña, la quería totalmente automatizada y que la equipase una empresa avícola de absoluta confianza.
Entre sus visitas vio otras granjas de puesta que eran pequeñas pero no aprovechaban todas las posibilidades que la tecnología y la automatización permiten, estando más tiempo el avicultor pendiente de tareas repetitivas en la granja que no de salir a vender los huevos. Y tanto Javier como Virginia tenían muy claro que habían de invertir su tiempo en la comercialización de los huevos y no con trabajos fácilmente automatizables.
- La nave mide 24 x 10 m, los equipos y su ingeniería son de Big Dutchman, mientras que la estructura de la nave es de Cosma. Las placas solares que abastecen el 100% de esta granja autosuficiente, aprovechan el tejado obligatorio del estercolero (a la izquierda de la foto).
En 2018 se pusieron manos a la obra y compraron una parcela al lado del pueblo donde residen, Fuensaldaña (Valladolid), en 2019 presentaron el proyecto y en marzo 2022 iniciaron la actividad tras la preceptiva licencia ambiental.
Ante el elevado coste de hacer llevar la electricidad a la parcela, y problemas con algún vecino que no quería postes eléctricos en su terreno, decidieron que toda la energía fuese fotovoltaica, afirmando que es una de las mejores decisiones que han tomado.
En total, las placas fotovoltaicas, las baterías, el grupo electrógeno y la instalación les costó incluso menos que si hubiesen hecho llegar la acometida de la electricidad a la finca, con la ventaja añadida que pagan cero euros de consumo, cero euros de impuestos energéticos y están “blindados” ante los vaivenes en las tarifas energéticas.
Como curiosidad tuvieron que pedir un permiso adicional al Ministerio de Defensa, pues el aeropuerto de Valladolid- Villanubla está a menos de 10 Km. En esencia se trató de comunicar su construcción, pues una vez informadas ningún problema.
Inicialmente la idea era poner lotes de 540 gallinas, pero vio que con esta cantidad no iba a poder optar a las subvenciones del Fondo Monetario Europeo, ya que para poder optar a estas ayudas le pedían mínimo media UTH (Unidad Trabajo Hombre), que son 1.575 gallinas ponedoras. Por ello finalmente se decidió a poner dos lotes de 800 gallinas en dos lotes, 1.600 gallinas en total, que le representan media jornada escasa de trabajo diario gracias a los equipos y automatizaciones instaladas.
La producción
El tipo de huevo elegido es el de tipo dos, gallina campera. Descartaron el huevo ecológico porque las certificaciones, la gallina, la alimentación, etc. les hubiese encarecido muchísimo la producción, y el huevo campero tiene un mercado mucho más sólido que el ecológico, y, además teniendo que crear demanda desde cero como era su caso.
Sus clientes son de proximidad, casi de km 0, entre Palencia y Valladolid. Una parte importante de su producción la venden a la cooperativa Agropal, que cuenta con 15 tiendas propias, y otra a restaurantes. Javier destaca que una de las ventajas de ser pequeños, es que, aunque tenga menor facturación, tiene menor riesgo y mayor margen.
2. Toda la producción es de huevos camperos y se distribuye en tiendas y restaurantes de proximidad.
3. La apertura de los nidales está totalmente automatizada. En el momento de la visita la apertura estaba programada para las 6 am y el cierre a las 22. (En la foto, la nave B en la que todavía no han entrado las ponedoras).
La instalación y los equipos
La granja se encuentra en una colina con vistas al castillo de Fuensaldaña, ocupando un total de una hectárea.
Toda la producción se concentra en una única nave tipo túnel, de 24 metros de largo por 10 de ancho, con una mitad para el lote A de 800 ponedoras y otra mitad para el B de otras 800 aves.
Cada lote ocupa un total de 10 metros de largo por 10 de ancho. En medio, ocupando una superficie de 4 metros de largo por diez de ancho, se ubica el almacén central donde se recogen los huevos de los dos lotes, se clasifican y se empacan. En los extremos, unas puertas grandes abatibles tipo parking permiten la limpieza rápida y ágil al final de cada ciclo.
La nave: túnel reforzado
La estructura de la nave tipo túnel consta de doble lona reforzada y aislada. En el momento de la vista, en plena canícula estival, pudimos constatar la eficacia del aislamiento. La nave túnel fue construida por COSMA, ya que son la especialidad de este fabricante navarro y de otras naves tipo túnel que han visto de este fabricante les ha gustado especialmente la alta duración de las lonas y estructuras que instalan. Fernando San Millán, de Cosma, les recomendó reforzar la estructura al equiparla con comederos de cadenas suspendidos y no tolvas, como así hicieron.
Los equipamientos
Respecto a los equipamientos y su configuración, que corrió a cargo de Big Dutchman (BD). Javier nos comenta que
“Al final, lo bueno, es bueno siempre. Cuesta pagarlo al principio, pero es calidad y tranquilidad para toda la vida. Por esta razón elegimos Big Dutchman pues son la elite de la avicultura”.
4. A destacar las paredes laterales de los slats, que no son de la tradicional madera sino de un material sintético de Big Dutchman con la dureza y resistencia de la piedra pero la ligereza de la madera.
5. La alimentación es por comederos de cadena. Se ha reforzado la estructura tipo túnel de la nave para permitir un levantamiento de todos los equipos fácil y rápido para agilizar mantenimientos y limpiezas
En su interior, los dos lotes son idénticos, estando en el momento de la visita uno lleno y el otro vacío. Una estructura de slats soporta los nidales, comederos y aseladeros. Las paredes laterales de esta estructura instalados por BD son de “piedra” negra artificial, pues para Javier era muy importante la durabilidad en el tiempo, a diferencia de la tradicional madera. Estos paneles disponen de prácticas agarraderas para un montaje/desmontaje sin herramientas y que puedan ser movidas fácilmente por una sola persona. La altura de toda la estructura es de 80 cm con el objetivo de soportar sin problemas toda la gallinaza de unos largos ciclos de puesta.
Los aseladeros están dispuestos en tres sitios: encima de la línea de comederos y de la de bebederos y piramidalmente encima del slat.
Los ponederos están ubicados en dos filas por el centro, discurriendo por debajo sendas cintas de recogida de huevos. Del nidal hasta la pared del slat hay una distancia de 240 cm. La corta extensión de cada cinta, menos de 10 metros, hacía innecesario poner un motor de arrastre, por lo que la cinta se desplaza con polea manual desde el almacén central. A lado y lado, una estructura simple de aseladeros. Sorprende el hecho de que los comederos sean por cadena, para una granja tan pequeña.
Las tres razones por la que Javier, con el asesoramiento de Big Dutchman, prefirió comedero de cadenas a un sistema de tolvas fueron:
- la uniformidad garantizada en el reparto de pienso que se consigue con las cadenas,
- el asegurarse la correcta ingesta por parte de las aves de las partículas grandes y pequeñas,
- y el vaciado garantizado de la línea de comederos.
De esta manera este mejor reparto del pienso y el automatismo total compensan con creces el mayor coste de las cadenas respecto las tolvas.
Esta mayor calidad en el reparto de pienso ya la están viendo pues en el momento de la visita, apenas tres meses tras la entrada del primer lote de ponedoras, la puesta estaba en el 97%. Respecto a los bebederos, son de tetina de Lubing dispuestos a lado y lado de los nidales, alimentados con un depósito por cada nave. Los slats son de plástico reforzado.
La granja dispone de dos silos, de 5 Tn cada uno, un silo por cada lote. El pienso es De Heus. Tras la entrada del bisinfin en la nave, se llena la mini tolva del sistema de reparto de pienso. El control automático y programación del reparto del pienso es con un regulador, pues no hay ordenador en toda la granja. La cadena del pienso funciona con motor trifásico alimentado con monofásico, debido a que el suministro eléctrico es 100% solar, por lo que puede dar mayor o menor velocidad a la cadena sin problemas. Esta velocidad parametrizable es otra de las ventajas de la cadena respecto las tolvas pues, según la granulometría y viscosidad del tipo de pienso empleado, puede acelerarla o decelerarla en caso de que sea necesario.
A destacar que la estructura del túnel está reforzada con el objetivo de poder elevar (durante las limpiezas) todos los accesorios asociados a los comederos por cadenas pues su peso es mucho mayor que las tolvas empleadas habitualmente en las naves tipo túnel.
Una vez más se ha buscado la ergonomía y la automatización en el trabajo, pues podría no haberse reforzado la estructura y sencillamente descolgar cada componente de la misma al final de cada lote para acometer la limpieza, pero esto es tiempo improductivo para el avicultor y más tiempo con la nave parada.
6. Todo el montaje eléctrico y automatismos, se controla desde tres cuadros, uno específico para la iluminación, otro para la alimentación y un tercero exclusivo para la apertura motorizada de los nidales.
La iluminación instalada por Big Dutchman es regulable permitiendo crear y programar amanecer, día y crepúsculo. Para facilitar los tratamientos en el agua se ha instalado un Dosatron. La ventilación es natural, sin ventiladores.
Una nave pequeña pero que va sola
Para Javier y Virginia unas buenas instalaciones son el 90% del éxito, reiterando que, aunque Big Dutchman sea conocida por sus proyectos medianos y muy grandes en avicultura, en su mini granja familiar el asesoramiento para la configuración de la nave y la experiencia de uso con ponedoras en los ya varios meses que llevan con esta nave es excelente.
A su llegada las ponedoras estuvieron con una red, que las confinaba encima del slat para que se familiarizasen con el nuevo entorno, y al llegar al 75% de puesta ya les retiró la red para que pudiesen bajar a la yacija. Actualmente ya salen a los parques exteriores, el lote A tiene un parque de 4250 m2 y el lote B, cuando entre, tendrá acceso a otro parque idéntico de otros 4250 m2. En un futuro el máximo legal, que les permitiría la finca y las instalaciones, sería pasar de 1.600 a 2.000 ponedoras.
7. Para Javier Abril y para Virgina del Valle su prioridad es invertir tiempo en crear una red de compradores y en el “marketing” de los huevos y que la granja les represente muy poca dedicación diaria. Contrariamente a la creencia de que la automatización casi total es para las granjas avícolas medianas o muy grandes, esta pareja de Fuensaldaña no ha escatimado para poner todos los automatismos posibles para su granja de 800 x 2 ponedoras.
Respecto al manejo, en pleno mes de junio y con 27 semanas de edad, tienen los tres automatismos programados de la siguiente manera:
- ILUMINACIÓN: encendido a las 06:00 y apagado a las 10:00 am y por la tarde encendido de 18:00 y apagado a las 22:00. La iluminación está programada al 70% de intensidad y de manera que haga amanecer y crepúsculo de media hora al iniciar y acabar cada día.
- PIENSO: actualmente tienen programados 5 repartos, a las 8 am, a las 12 am, a las 15, a las 18 y a las 21.
- APERTURA NIDOS: el suelo del nidal se levanta automáticamente (se cierra) a las 20:00 y se baja de nuevo (se abre) a las 6:00 am.
Todas estas programaciones son totalmente personalizables y las van adaptando según edad de las ponedoras, mes del año, etc.
Con este manejo prácticamente es del 0% la puesta en el suelo. Nos comenta Virginia que cómo mucho tienen tres o cuatro huevos puestos en el suelo por día.
Coste cero en energía
El coste energético mensual es prácticamente cero. La razón es el hecho ya comentado de ser una granja 100% autosuficiente con las placas fotovoltaicas y la tipología de la nave y los equipos instalados, de nulo o mínimo consumo energético. La explotación dispone de un pequeño grupo electrógeno para posibles emergencias / refuerzos.
El estercolero, techado y con paredes de 150 cm, tuvo que construirlo por imperativo legal, aunque no cree que lo vaya a utilizar, pues al tener tierras propias, retira la gallinaza y el mismo día puede repartirla en los diferentes cultivos que tiene su familia.
8. Virgina del Valle moviendo manualmente la cinta de recogida de los huevos, pues la corta extensión de la misma hacía absurdo instalar un motor o automatizarla. Tras su recogida pasan a una mini clasificadora automática ubicada al lado.
Las ponedoras: cero bajas tras cuatro meses
Las ponedoras son Lohmann y fueron proporcionadas por Ibertec. Virginia resalta el no haber tenido ni una sola baja en los meses que llevan ni ningún problema de picaje. A destacar que el día previo a la visita las 800 ponedoras pusieron 780 huevos. Javier y Virginia resaltan también que, desde el punto de vista de la bioseguridad, lo ideal sería haber entrado los dos lotes a la vez y hacer un “todo dentro/ todo fuera” de toda la nave al acabar cada ciclo. Pero al final primaron el punto de vista comercial, pues al ser su única granja, y no quieren más, debían poder alternar lotes para poder entregar huevos propios a sus clientes sin interrupciones, pues para ellos es vital promocionar la marca propia y no recurrir nunca a huevos de terceros.
Un proyecto de equipo
“No podemos estar más que satisfechos pues no fue un proyecto cerrado sino abierto en que las empresas aportaron la tecnología adecuada, ni más ni menos, para lo que queríamos en nuestra granja familiar de puesta.”
“Con la instalación que ha quedado, si un día estamos fuera y un familiar ha de venir a dar un vistazo, estamos muy tranquilos de que no habrá de mover sacos ni hacer trabajos manuales y que con los automatismos montados toda se hará a la hora marcada” declaran al unísono Javier y Virginia.
EQUIPO DE REDACCIÓN
Real Escuela de Avicultura
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